SALDATURA METALLI

L’attività di saldatura metalli è un processo industriale che porta ad unire due parti metalliche (materiale base), con l’ausilio di un sistema di riscaldo e fusione locale di materiale.

A volte è possibile aggiungere ai pezzi da unire altro materiale di composizione opportuna (materiale di apporto), oltre che utilizzare l’ausilio di pressione statica, martellamento o altre azioni meccaniche.

Gli eventi infortunistici più frequenti sono da ricondurre ad urti e collisioni o ustioni localizzate durante le operazioni di sollevamento e spostamento dei pezzi in lavorazione: in questi casi il periodo di inabilità temporanea nella maggioranza dei casi è inferiore ai 40 giorni.

Le principali e più frequenti carenze dal punto di vista della sicurezza sono, infatti, quelle legate alla movimentazione di materiali, agli spazi quasi sempre estremamente ristretti per il personale addetto, all’ingombro delle vie di transito e di lavoro.

Gli infortuni dovuti a carenze di dispositivi di sicurezza delle macchine ed attrezzature risultano invece meno frequenti ma caratterizzate da elevata durata e gravità.

Rischi meccanici legati alle operazioni di martellinatura del cordone di saldatura, sbavatura o molatura della saldatura spesso sono responsabili di infortuni per proiezione di parti solide e taglienti.

  

Le principali fonti di pericolo sono:

organi meccanici in movimento quali carroponti e paranchi per lo spostamento dei pezzi o per la presenza di sollevatori elettrici; 

presenza di superfici e parti di attrezzature ad elevata temperatura;

presenza di parti in tensione.

Particolari fonti di pericolo si possono rendere evidenti in occasione delle operazioni di manutenzione, durante le quali vengono utilizzati una serie di attrezzi, più o meno semplici, anche con organi in movimento o alimentati elettricamente.

Le lesioni derivano sia da proiezioni di materiale (schegge o polvere), sia da taglio o contusioni e quindi risultano ferite, amputazioni, emorragie e fratture; non è da dimenticare la possibilità di lesioni da corrente elettrica (elettrocuzione) che può portare ad infortuni di grande entità con esiti mortali.

Possibili anche infortuni legati ad incendio e scoppio (es. saldature a gas).

I seguenti accorgimenti pratici ed organizzativi (misure collettive) possono essere un ottimo sistema di prevenzione:

• Regolamentare l’accesso alle zone di lavorazione;
• Realizzare gli impianti elettrici secondo norma;
• Dotare i conduttori e gli elementi elettrici di un rivestimento isolante continuo;
• Realizzare i quadri di comando e manovra, le prese di corrente, le condutture e le derivazioni con cavo a doppio isolamento;
• Tenere a disposizione imbracature di sicurezza per eventuali interventi d'emergenza o soccorso;
• Utilizzare opportuni sistemi di estrazione (aspirazione) o di diluizione dell’aria (ventilazione forzata);
• Utilizzare sempre, in abbinamento ad estrazione/diluizione, impianti di aspirazione localizzata in prossimità del punto di saldatura adeguati a ridurre la dispersione di aerosol nell’ambiente (ideale “ciclo chiuso”, ecc.).

 I rischi chimici associati alle operazioni di saldatura derivano principalmente dallo sviluppo dei fumi, complessa miscela di oltre cinquanta fra componenti chimici inorganici ed organici, che si liberano durante la fase di riscaldamento ed eventuale fusione del pezzo da saldare.

La via di esposizione è prevalentemente quella inalatoria anche se non è da trascurare l’esposizione cutanea ad agenti sensibilizzanti. 

Il rischio più rilevante connesso ai fumi di saldatura è rappresentato dalla presenza, nei fumi, di metalli allo stato di vapore o di fine particolato. 

La quantità e qualità dei fumi varia in modo esponenziale in base alla distanza dal punto di emissione. Di solito le concentrazioni più elevate di fumi si trovano nelle immediate vicinanze del punto di saldatura, per poi decrescere rapidamente con la distanza (sino a cinque volte più basse a soli due metri di distanza dal punto di origine).

La disponibilità di sistemi di protezione collettiva, di aspirazioni e di protezioni individuali (facciali filtranti), condiziona certamente i dati di esposizione individuale.

Oltre agli effetti irritanti, non è da dimenticare la spiccata capacità sensibilizzante sempre dei composti metallici (soprattutto nichel e cromo esavalente), che può portare a manifestazioni respiratorie (asma) ma più spesso ad eczemi e lesioni cutanee (dermatite allergica da contatto). 

  

Dal punto di vista tossicologico di sicuro rilievo è il potenziale cancerogeno per apparato respiratorio riconosciuto al cromo esavalente. 

Si segnalano tra i cancerogeni riconosciuti dalla legislazione europea anche composti del cadmio e del cobalto, che tuttavia oggi mostrano ambiti di utilizzo assai limitati.

Si cita infine il berillio, agente cancerogeno e mutageno (R49, R46), presente nei sistemi di saldatura a resistenza sotto forma di leghe con il rame. 

Il datore di lavoro, valutate le possibilità di sostituzione e la fattibilità con buoni risultati un “ciclo chiuso”, deve provvedere affinché il livello d’esposizione dei lavoratori sia ridotto al più basso valore tecnicamente possibile. 

In ogni caso gli ambienti devono essere caratterizzati da un corretto rapporto di aerazione naturale e pertanto dalla presenza di un sufficiente numero di finestre agevolmente apribili per una superficie pari ad almeno 1/12 della superficie in pianta del locale di lavoro. 

La sola ventilazione generale non può però essere una alternativa all’installazione di impianti di aspirazione localizzata quando si trasformano materiali che possono liberare cancerogeni o forti sensibilizzanti.

Durante le fasi di saldatura va sempre prevista l’aspirazione localizzata, con l’elemento di captazione posizionato presso la zona operativa.

    

Per completezza, elenchiamo altri rischi che nell’ambito delle attività di saldatura di metalli appaiono pure importanti:

• radiazioni non ionizzanti: nella loro triplice componente di luce visibile, ultravioletto (UV) e infrarosso (IR), sono emesse in varia misura dall'arco elettrico o dalla fiamma ossiacetilenica. Le radiazioni ultraviolette, le più energetiche tra le radiazioni non ionizzanti e di conseguenza le più pericolose, sono quasi totalmente assorbite dagli strati protettivi superficiali della cute e solo una piccola frazione di poco superiore all’uno per cento penetra e agisce sui tessuti sottostanti. Gli effetti sulla congiuntiva (cherato-congiuntivite), a breve termine e sulla retina e sulla cataratta a lungo termine, sono ugualmente ben noti alla maggior parte dei saldatori.   
• rischio elettromagnetico: anche in questo settore, sta acquisendo nuovo interesse con le recenti direttive europee e deve essere opportunamente valutato secondo il disposto del D.Lgs 81/2008.
• microclima: è un fattore di rischio non trascurabile, in particolare durante la stagione estiva, legato al tipo di lavorazione che richiede il raggiungimento di alte temperature in ambienti spesso ristretti e talora con ventilazione e aspirazione inadeguate.  Pertanto per il reparto di saldatura è indispensabile assicurare una sufficiente aerazione naturale diretta dell’ambiente, realizzando il maggior numero possibile di superfici fenestrate apribili, sia laterali che zenitali. L’aerazione naturale dovrebbe essere comunque integrata da impianti di ricambio forzato dell’aria con le caratteristiche già elencate e che non devono comunque entrare in contrasto con i sistemi di aspirazione localizzata. 
• rumore: origine del rumore prodotto durante le lavorazioni di saldatura è riconducibile alla combustione della miscela gassosa emessa ad alta pressione dal cannello nella saldatura a fiamma ossiacetilenica; allo scoccare dell’arco elettrico, alla fuoriuscita del plasma dall’ugello (sibilo caratteristico) nelle altre tipologie. Le operazioni più rumorose nelle aziende del settore sono legate alle tecniche di saldatura a filo continuo ad elevato amperaggio (Livello equivalente di circa 90 dBA) e saldatura al plasma (Livello equivalente di circa 110 dBA). Altre fonti di rumore sono ricercabili nella movimentazione del materiale da saldare. I livelli equivalenti, in particolare nei reparti di lavorazione, sono correlati al numero, tipologia e concentrazione di macchine operatrici nel medesimo ambiente. 
• movimentazione manuale dei carichi: le fasi più critiche sono legate all'eventuale movimentazione manuale dei pezzi da saldare ed al trasporto in magazzino spesso effettuato con transpallets manuali e quindi con operazioni di traino e spinta. Il fattore movimentazione è spesso aggravato dal fatto che i lavoratori operano in spazi ridotti che costringono a manovre scorrette e a posture incongrue.
• incendio: per quanto riguarda le aziende che effettuano lavorazione di saldatura di metalli il rischio incendio viene in genere considerato “medio”, pur non potendo escludere che, in casi specifici (dimensioni dell’azienda, capacità produttive dell’impianto, ecc.), la valutazione conduca ad una classificazione di livello di rischio “elevato”.

In generale tutti i lavoratori impegnati nelle varie fasi del ciclo produttivo devono essere equipaggiati e fare uso di idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) quali:

• Indumenti protettivi (tute da lavoro complete, oppure pantaloni lunghi con maglietta o camicia a maniche lunghe).
• Calzature antinfortunistiche con suola antiscivolo.
• Guanti.
• Protezione per occhi e volto (meccanica e radiazione ultravioletta).  

La visita medica, di norma con periodicità annuale, dovrebbe esser particolarmente mirata alla ricerca di segni e sintomi a livello degli apparati respiratorio, cutaneo e muscolo scheletrico, e mirata, oltre all’espressione del giudizio di idoneità, ad una sorveglianza epidemiologica continua della salute dei lavoratori.

Necessario e fondamentale completamento degli interventi preventivi è costituito dall’informazione, dalla formazione e dall’addestramento dei lavoratori. I lavoratori devono percepire i rischi, le loro conseguenze e adottare le giuste precauzioni agendo in sicurezza.  

La formazione deve essere impartita sia ai nuovi lavoratori sia a quelli già assunti da tempo, ogni qual volta si modificano le pratiche o l’attrezzatura di lavoro, quando ci si appresta ad una nuova lavorazione o quando viene introdotta una nuova tecnologia.