SALDATURA METALLI

L’attività di saldatura metalli è un processo industriale che porta ad unire due parti metalliche (materiale base), con l’ausilio di un sistema di riscaldo e fusione locale di materiale.

A volte è possibile aggiungere ai pezzi da unire altro materiale di composizione opportuna (materiale di apporto), oltre che utilizzare l’ausilio di pressione statica, martellamento o altre azioni meccaniche.

Gli eventi infortunistici più frequenti sono da ricondurre ad urti e collisioni o ustioni localizzate durante le operazioni di sollevamento e spostamento dei pezzi in lavorazione: in questi casi il periodo di inabilità temporanea nella maggioranza dei casi è inferiore ai 40 giorni.

Le principali e più frequenti carenze dal punto di vista della sicurezza sono, infatti, quelle legate alla movimentazione di materiali, agli spazi quasi sempre estremamente ristretti per il personale addetto, all’ingombro delle vie di transito e di lavoro.

Gli infortuni dovuti a carenze di dispositivi di sicurezza delle macchine ed attrezzature risultano invece meno frequenti ma caratterizzate da elevata durata e gravità.

Rischi meccanici legati alle operazioni di martellinatura del cordone di saldatura, sbavatura o molatura della saldatura spesso sono responsabili di infortuni per proiezione di parti solide e taglienti.

  

Le principali fonti di pericolo sono:

organi meccanici in movimento quali carroponti e paranchi per lo spostamento dei pezzi o per la presenza di sollevatori elettrici; 

presenza di superfici e parti di attrezzature ad elevata temperatura;

presenza di parti in tensione.

Particolari fonti di pericolo si possono rendere evidenti in occasione delle operazioni di manutenzione, durante le quali vengono utilizzati una serie di attrezzi, più o meno semplici, anche con organi in movimento o alimentati elettricamente.

Le lesioni derivano sia da proiezioni di materiale (schegge o polvere), sia da taglio o contusioni e quindi risultano ferite, amputazioni, emorragie e fratture; non è da dimenticare la possibilità di lesioni da corrente elettrica (elettrocuzione) che può portare ad infortuni di grande entità con esiti mortali.

Possibili anche infortuni legati ad incendio e scoppio (es. saldature a gas).

I seguenti accorgimenti pratici ed organizzativi (misure collettive) possono essere un ottimo sistema di prevenzione:

• Regolamentare l’accesso alle zone di lavorazione;
• Realizzare gli impianti elettrici secondo norma;
• Dotare i conduttori e gli elementi elettrici di un rivestimento isolante continuo;
• Realizzare i quadri di comando e manovra, le prese di corrente, le condutture e le derivazioni con cavo a doppio isolamento;
• Tenere a disposizione imbracature di sicurezza per eventuali interventi d'emergenza o soccorso;
• Utilizzare opportuni sistemi di estrazione (aspirazione) o di diluizione dell’aria (ventilazione forzata);
• Utilizzare sempre, in abbinamento ad estrazione/diluizione, impianti di aspirazione localizzata in prossimità del punto di saldatura adeguati a ridurre la dispersione di aerosol nell’ambiente (ideale “ciclo chiuso”, ecc.).

 I rischi chimici associati alle operazioni di saldatura derivano principalmente dallo sviluppo dei fumi, complessa miscela di oltre cinquanta fra componenti chimici inorganici ed organici, che si liberano durante la fase di riscaldamento ed eventuale fusione del pezzo da saldare.

La via di esposizione è prevalentemente quella inalatoria anche se non è da trascurare l’esposizione cutanea ad agenti sensibilizzanti. 

Il rischio più rilevante connesso ai fumi di saldatura è rappresentato dalla presenza, nei fumi, di metalli allo stato di vapore o di fine particolato. 

La quantità e qualità dei fumi varia in modo esponenziale in base alla distanza dal punto di emissione. Di solito le concentrazioni più elevate di fumi si trovano nelle immediate vicinanze del punto di saldatura, per poi decrescere rapidamente con la distanza (sino a cinque volte più basse a soli due metri di distanza dal punto di origine).

La disponibilità di sistemi di protezione collettiva, di aspirazioni e di protezioni individuali (facciali filtranti), condiziona certamente i dati di esposizione individuale.

Oltre agli effetti irritanti, non è da dimenticare la spiccata capacità sensibilizzante sempre dei composti metallici (soprattutto nichel e cromo esavalente), che può portare a manifestazioni respiratorie (asma) ma più spesso ad eczemi e lesioni cutanee (dermatite allergica da contatto). 

  

Dal punto di vista tossicologico di sicuro rilievo è il potenziale cancerogeno per apparato respiratorio riconosciuto al cromo esavalente. 

Si segnalano tra i cancerogeni riconosciuti dalla legislazione europea anche composti del cadmio e del cobalto, che tuttavia oggi mostrano ambiti di utilizzo assai limitati.

Si cita infine il berillio, agente cancerogeno e mutageno (R49, R46), presente nei sistemi di saldatura a resistenza sotto forma di leghe con il rame. 

Il datore di lavoro, valutate le possibilità di sostituzione e la fattibilità con buoni risultati un “ciclo chiuso”, deve provvedere affinché il livello d’esposizione dei lavoratori sia ridotto al più basso valore tecnicamente possibile. 

In ogni caso gli ambienti devono essere caratterizzati da un corretto rapporto di aerazione naturale e pertanto dalla presenza di un sufficiente numero di finestre agevolmente apribili per una superficie pari ad almeno 1/12 della superficie in pianta del locale di lavoro. 

La sola ventilazione generale non può però essere una alternativa all’installazione di impianti di aspirazione localizzata quando si trasformano materiali che possono liberare cancerogeni o forti sensibilizzanti.

Durante le fasi di saldatura va sempre prevista l’aspirazione localizzata, con l’elemento di captazione posizionato presso la zona operativa.

    

Per completezza, elenchiamo altri rischi che nell’ambito delle attività di saldatura di metalli appaiono pure importanti:

• radiazioni non ionizzanti: nella loro triplice componente di luce visibile, ultravioletto (UV) e infrarosso (IR), sono emesse in varia misura dall'arco elettrico o dalla fiamma ossiacetilenica. Le radiazioni ultraviolette, le più energetiche tra le radiazioni non ionizzanti e di conseguenza le più pericolose, sono quasi totalmente assorbite dagli strati protettivi superficiali della cute e solo una piccola frazione di poco superiore all’uno per cento penetra e agisce sui tessuti sottostanti. Gli effetti sulla congiuntiva (cherato-congiuntivite), a breve termine e sulla retina e sulla cataratta a lungo termine, sono ugualmente ben noti alla maggior parte dei saldatori.   
• rischio elettromagnetico: anche in questo settore, sta acquisendo nuovo interesse con le recenti direttive europee e deve essere opportunamente valutato secondo il disposto del D.Lgs 81/2008.
• microclima: è un fattore di rischio non trascurabile, in particolare durante la stagione estiva, legato al tipo di lavorazione che richiede il raggiungimento di alte temperature in ambienti spesso ristretti e talora con ventilazione e aspirazione inadeguate.  Pertanto per il reparto di saldatura è indispensabile assicurare una sufficiente aerazione naturale diretta dell’ambiente, realizzando il maggior numero possibile di superfici fenestrate apribili, sia laterali che zenitali. L’aerazione naturale dovrebbe essere comunque integrata da impianti di ricambio forzato dell’aria con le caratteristiche già elencate e che non devono comunque entrare in contrasto con i sistemi di aspirazione localizzata. 
• rumore: origine del rumore prodotto durante le lavorazioni di saldatura è riconducibile alla combustione della miscela gassosa emessa ad alta pressione dal cannello nella saldatura a fiamma ossiacetilenica; allo scoccare dell’arco elettrico, alla fuoriuscita del plasma dall’ugello (sibilo caratteristico) nelle altre tipologie. Le operazioni più rumorose nelle aziende del settore sono legate alle tecniche di saldatura a filo continuo ad elevato amperaggio (Livello equivalente di circa 90 dBA) e saldatura al plasma (Livello equivalente di circa 110 dBA). Altre fonti di rumore sono ricercabili nella movimentazione del materiale da saldare. I livelli equivalenti, in particolare nei reparti di lavorazione, sono correlati al numero, tipologia e concentrazione di macchine operatrici nel medesimo ambiente. 
• movimentazione manuale dei carichi: le fasi più critiche sono legate all'eventuale movimentazione manuale dei pezzi da saldare ed al trasporto in magazzino spesso effettuato con transpallets manuali e quindi con operazioni di traino e spinta. Il fattore movimentazione è spesso aggravato dal fatto che i lavoratori operano in spazi ridotti che costringono a manovre scorrette e a posture incongrue.
• incendio: per quanto riguarda le aziende che effettuano lavorazione di saldatura di metalli il rischio incendio viene in genere considerato “medio”, pur non potendo escludere che, in casi specifici (dimensioni dell’azienda, capacità produttive dell’impianto, ecc.), la valutazione conduca ad una classificazione di livello di rischio “elevato”.

In generale tutti i lavoratori impegnati nelle varie fasi del ciclo produttivo devono essere equipaggiati e fare uso di idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) quali:

• Indumenti protettivi (tute da lavoro complete, oppure pantaloni lunghi con maglietta o camicia a maniche lunghe).
• Calzature antinfortunistiche con suola antiscivolo.
• Guanti.
• Protezione per occhi e volto (meccanica e radiazione ultravioletta).  

La visita medica, di norma con periodicità annuale, dovrebbe esser particolarmente mirata alla ricerca di segni e sintomi a livello degli apparati respiratorio, cutaneo e muscolo scheletrico, e mirata, oltre all’espressione del giudizio di idoneità, ad una sorveglianza epidemiologica continua della salute dei lavoratori.

Necessario e fondamentale completamento degli interventi preventivi è costituito dall’informazione, dalla formazione e dall’addestramento dei lavoratori. I lavoratori devono percepire i rischi, le loro conseguenze e adottare le giuste precauzioni agendo in sicurezza.  

La formazione deve essere impartita sia ai nuovi lavoratori sia a quelli già assunti da tempo, ogni qual volta si modificano le pratiche o l’attrezzatura di lavoro, quando ci si appresta ad una nuova lavorazione o quando viene introdotta una nuova tecnologia. 

RISCHIO RUMORE

Il suono è l’effetto percepito dall’organo uditivo, della variazione di pressione impressa ad un mezzo elastico (generalmente l’aria) dall’energia meccanica prodotta da una sorgente vibrante. Tale variazione di pressione si propaga sotto forma di onde sferiche, che, per mezzo dell’aria, arrivano al nostro orecchio, il quale le converte in sensazione uditiva. Quando questa sensazione viene percepita come sgradevole e fastidiosa si parla di rumore.

I due principali parametri caratterizzanti il suono sono i seguenti.

Frequenza: numero di oscillazioni (variazioni di pressione) che si verificano nell’unità di tempo (secondo). Si misura in Hertz (Hz). La frequenza caratterizza il suono come “acuto” (alta frequenza) o “grave” (bassa frequenza). L’orecchio umano può generalmente percepire suoni con frequenze comprese tra 20 Hz (suoni bassi) e 16.000 Hz (suoni acuti), cioè tra 20 e 16.000 oscillazioni al secondo.

Intensità: ampiezza delle variazioni della pressione sonora. Si misura in decibel (dB). L’intensità è responsabile della percezione del suono come “lieve” (bassa intensità) o “forte” (elevata intensità). 

Per misurare l’intensità di un suono si utilizza la stessa unità di misura della pressione, cioè il Pascal (Pa). Poiché le variazioni di pressione associate al suono variano da 2x10^-5 a 63,2 Pa, cioè in un range molto ampio e quindi poco gestibile, per convenzione, si preferisce quantificare l’intensità sonora in decibel (dB), utilizzando la relazione seguente:

        Dove:

p = valore efficace della pressione sonora, misurata in Pascal; 

p₀= valore efficace della pressione sonora di riferimento (20 µPa).

In tal modo, una variazione del livello della pressione sonora (LPS) compreso tra 20 e 10.000.000 µPa è confinato in un campo compreso tra 20 e 120 dB.

Nella tabella seguente sono riportati alcuni esempi di intensità sonora relativa ad ambienti domestici e lavorativi e ad alcune macchine e attrezzature.

Ambiente	Intensità (dB)
Biblioteca, conversazione a bassa voce	30 - 40
Ambiente domestico	50
Conversazione a voce alta	60
Televisione ad alto volume	70
Strada con traffico medio	80
Strada con traffico intenso	80 – 90
Macchine agricole/industriali	90 – 100
Martello pneumatico	120
Aereo in decollo	140

Esempi di intensità sonora in alcuni ambienti o per determinate sorgenti di rumore

E’ da notare che la misura dell’intensità sonora viene effettuato in scala logaritmica, un aumento di 3 dB corrisponde a un raddoppio del livello della pressione sonora, ossia dell’intensità del rumore.

In relazione all’intensità sonora, l’orecchio umano può percepire suoni a partire da variazioni della pressione sonora di 20 µPa (soglia uditiva) e può tollerare suoni molto intensi, fino a circa 200 Pa (soglia del dolore).

EFFETTI PRODOTTI DALL’ESPOSIZIONE AL RUMORE

L’esposizione al rumore può produrre, nel tempo, dei danni più o meno gravi a carico dell’apparato uditivo, in funzione soprattutto del tempo di esposizione e dell’intensità sonora.

Trauma acustico

Il trauma acustico è il prodotto, molto spesso, di una singola esposizione a livelli sonori talmente elevati (ad es. un’esplosione) da produrre il collasso completo e la rottura del timpano, danni alla catena di ossicini e distruzione delle cellule ciliate, determinando quasi sempre una perdita uditiva permanente.

Spostamento temporaneo della soglia uditiva (nitts o ipoacusia transitoria)

L’ipoacusia transitoria consiste in una riduzione della capacità uditiva limitata nel tempo, determinata di solito da esposizioni brevi ad elevati livelli sonori. Dopo un certo tempo dall’esposizione, che può variare da pochi secondi ad alcuni giorni in relazione alla tipologia di esposizione, la funzione uditiva riacquista le originarie caratteristiche. 

Spostamento permanente della soglia uditiva (nipts o ipoacusia permanente)

L’ipoacusia permanente, prodotta dal danneggiamento irreversibile delle cellule ciliate, si sviluppa quando è presente un’esposizione ad elevati livelli sonori continuativa nel tempo. In una prima fase si ha la perdita della percezione delle frequenze più alte (sveglia, telefono, canto degli uccelli, ecc.), mentre rimane invariata la percezione delle frequenze più basse (ad es. la voce umana) per cui l’individuo affetto da deficit non avverte inizialmente il danno. In seguito, con il protrarsi dell’esposizione ad elevati livelli sonori, si perde anche la percezione delle frequenze più basse: in questa situazione il danneggiamento dell’apparato uditivo è irreversibile.

Altri effetti prodotti dall’esposizione al rumore

Esistono altri effetti collaterali prodotti dall’esposizione al rumore che non sono direttamente connessi con l’udito, come l’aumento della frequenza cardiaca e della pressione, disturbi al sistema nervoso e neurovegetativo (vertigini ed emicrania), ecc.

Inoltre, un’elevata esposizione al rumore produce la diminuzione della normale capacità lavorativa e, soprattutto, può contribuire all’aumento degli infortuni sul lavoro, in quanto determina una riduzione della percezione dei guasti meccanici e dei segnali di allarme, oltre che una diminuzione dell’attenzione degli operatori.

Oltre al rumore cui si è esposti per ragioni lavorative, risulta dannoso per la salute anche quello assorbito durante la normale vita sociale e tra le mura domestiche (ipoacusie monolaterali negli sport venatori, discoteche, ecc.).

Infine, è necessario osservare che la comparsa della sordità è spesso correlata a:

• presenza di patologie o traumi a carico dell’orecchio (otiti, nevriti, ecc.);
• stato di salute generale del soggetto esposto;
• età del soggetto esposto;
• assunzione di alcuni farmaci cosiddetti “ototossici” (soprattutto alcuni antibiotici).

LA VALUTAZIONE DEL RISCHIO RUMORE - IL D.LGS. 81/08

Il D.Lgs. 81/08, impone al datore di lavoro di valutare, tra gli altri, il rischio di esposizione al rumore dei lavoratori. Tale valutazione deve essere condotta partendo dal censimento delle attrezzature rumorose, dall’identificazione dei soggetti esposti, dalla definizione del tipo di rumore e della modalità e durata dell’esposizione. La normativa impone la valutazione dei seguenti parametri: 

• pressione acustica di picco (p_peak): definito come valore massimo della pressione acustica istantanea ponderata in frequenza “C”;
• livello di esposizione giornaliera al rumore (L_EX,8h): (dB(A) riferito a 20 µPa ) definito come valore medio, ponderato in funzione del tempo, dei livelli di esposizione al rumore per una giornata lavorativa nominale di otto ore. Si riferisce a tutti i rumori sul lavoro, incluso il rumore impulsivo;
• livello di esposizione settimanale al rumore (L_EX,w): definito come valore medio, ponderato in funzione del tempo, dei livelli di esposizione giornaliera al rumore per una settimana nominale di cinque giornate lavorative di otto ore.

La valutazione può essere condotta sia attraverso i dati disponibili in letteratura, se applicabili, sia attraverso misurazioni strumentali.

Limiti di riferimento

L’articolo 189 del D.Lgs 81/08 stabilisce per il livello di esposizione giornaliera al rumore e per la pressione acustica di picco (p_peak) dei “valori limite di esposizione” e dei “valori di azione”, ossia, rispettivamente, livelli di esposizione che non devono essere mai superati e livelli di esposizione per i quali devono essere obbligatoriamente adottate misure tecnico organizzative di prevenzione e protezione.

Tali livelli di riferimento sono:

• valori limite di esposizione, rispettivamente: L_EX = 87 dB(A) e p_peak = 200 Pa (140 dB(C) riferito a 20 µPa);
• valori superiori di azione, rispettivamente: L_EX = 85 dB(A) e p_peak = 140 Pa (137 dB(C) riferito a 20 µPa);
• valori inferiori di azione, rispettivamente: L_EX = 80 dB(A) e p_peak = 112 Pa (135 dB(C) riferito a 20 µPa).

In pratica il legislatore ha individuato delle fasce di rischio rispetto alle quali ha stabilito particolari obblighi.

 FASCIA 1                L_{EX, 8h} < 80 dB(A)    p_peak < 135 dB(C)

A parte gli obblighi generali, sempre applicabili, di ridurre al minimo tecnicamente possibile l’esposizione al rumore, non sono richieste particolari azioni di prevenzione e protezione

FASCIA 2               80 dB(A)  ≤ L_{EX, 8h} < 85 dB(A)    135 dB(C) ≤ p_peak < 137 dB(C)

Il Datore di lavoro deve:

• mettere a disposizione dei lavoratori adeguati dispositivi di protezione dell’udito;
• fornire un’adeguata informazione e formazione ai lavoratori sui rischi derivanti dall’esposizione al rumore e sui mezzi di protezione individuale;
• verificare l’efficacia dei mezzi di protezione dell’udito adottati;
• sottoporre i lavoratori a controllo sanitario, su loro richiesta, se il medico competente ne conferma l’opportunità;
• adottare misure tecniche e organizzative per la riduzione del rumore.

FASCIA 3               85 dB(A)  ≤ L_{EX, 8h} < 87 dB(A)    137 dB(C) ≤ p_peak < 140 dB(C)

Il Datore di lavoro deve:

• fornire ai lavoratori adeguati dispositivi di protezione dell’udito ed esigere che vengano indossati durante l’esecuzione delle lavorazioni che comportano esposizione al rumore;
• verificare l’efficacia dei mezzi di protezione dell’udito adottati;
• sottoporre a sorveglianza sanitaria i lavoratori esposti a cura del Medico Competente;
• fornire ai lavoratori una corretta e adeguata informazione e formazione sul rischio derivante dall’esposizione al rumore e sui mezzi di protezione individuale forniti e sull’uso corretto delle attrezzature di lavoro per ridurre al minimo la loro esposizione al rumore;
• adottare misure tecniche e organizzative per la riduzione del rumore;
• delimitare e indicare, mediante apposita segnaletica, le aree ove i lavoratori possono essere esposti al rumore e limitarne l’accesso ove tecnicamente possibile.

FASCIA 4               L_{EX, 8h} > 87 dB(A)     p_peak > 140 dB(C)

Il livello di esposizione pari  a L_EX, 8h = 87 dB(A) e  ppeak = 140 dB(C) è considerato un livello limite che non deve essere superato in quanto il rischio è considerato molto grave, per questo il datore di lavoro deve adottare misure immediate per riportare l’esposizione dei lavoratori al rumore al di sotto dei valori limite.

LA MISURAZIONE DEL RUMORE

La misurazione del rumore, detta anche rilevazione fonometrica, viene effettuata tramite particolari strumenti elettronici, noti come “fonometri integratori”, dotati di circuiti di pesatura che, in base a determinate specifiche tecniche, attenuano o amplificano i segnali alle diverse frequenze, determinando in tal modo una modifica della risposta dello strumento per renderla simile a quella dell’orecchio umano (curve A, B, C, D).

Al fine di valutare più dettagliatamente le caratteristiche dei segnali sonori, talvolta, si utilizzano particolari filtri elettronici, in grado di suddividere e analizzare separatamente il campo di frequenza da 20 a 20.000 Hz in bande e frazioni d’ottava (analisi in frequenza).

Per operare una rilevazione fonometrica corretta è necessario innanzitutto individuare le cause del rumore. Le più frequenti sono le seguenti: 

• rumori specifici di processo;
• rumori dovuti a vibrazioni per difetti costruttivi, rotture o scarsa manutenzione (rottura di cuscinetti, equilibratura di organi in rotazione, slittamento di cinghie, ecc.);
• rumori dovuti a perdite di aria compressa;
• rumori dovuti a caduta e/o impatto (presse, martelli, ecc.);
• rumori dovuti al funzionamento intrinseco di motori elettrici e a combustione (raffreddamento, aspirazione e scarico, giochi interni, ecc.).

Inoltre è fondamentale conoscerne la posizione del lavoratore rispetto alla fonte di rumore e i tempi di esposizione. Occorre poi individuare precisamente ed opportunamente i punti di misura che possono essere relativi sia all'ambiente (in questo caso il microfono viene collocato, al centro del locale ad un’altezza di circa 1,50 metri dal piano di calpestio), sia alle singoli postazioni di lavoro (il microfono viene posizionato, in prossimità della postazione di lavoro, alla stessa altezza che assume l’orecchio dell’operatore durante le fasi lavorative).

INTERVENTI DI MITIGAZIONE E/O DI ELIMINAZIONE DEL RUMORE

Interventi preventivi

Come spesso accade, la prevenzione è sempre l’arma più efficace per ridurre il rischio, A tal fine il datore di lavoro deve adottare misure tecnico organizzative atte a ridurre “alla fonte” l’esposizione dei lavoratori. Tra queste, in particolare:

• l’organizzazione del lavoro, (es. nei processi, nel layout, nei metodi di lavoro, ecc.) che implicano minore esposizione dei lavoratori (comandi da remoto, turnazioni, pause di riposo, ecc.);
• la scelta, al momento dell’acquisto di attrezzature o dell’installazione di impianti, di quelli che risultano più silenziosi (utensili pneumatici silenziati, macchine insonorizzate, ecc.).

Interventi di protezione acustica collettiva

Il datore di lavoro ha, inoltre, l’obbligo di operare tutti quegli interventi atti ad eliminare o mitigare le cause del rumore, come ad esempio:

• sostituire tutte le parti meccaniche danneggiate (cuscinetti, cinghie, ruote dentate);
• aumentare la frequenza e l’accuratezza delle manutenzioni e degli ingrassaggi delle macchine e degli impianti, utilizzando esclusivamente lubrificanti consigliati dal costruttore (il grado di viscosità deve essere adeguato) e serrando periodicamente la bulloneria;
• evitare di utilizzare pressioni superiori a quelle effettivamente necessarie ed eliminare le perdite di aria compressa dalle tubazioni e dai giunti;
• installare dei supporti elastici sotto le macchine fisse (tappeti, molle, gomma, ecc.) al fine di limitare la propagazione delle vibrazioni alle strutture dell’edificio 
• applicare pannelli o strutture fonoisolanti alle macchine e rivestire i locali con pannelli fonoassorbenti, per attenuare i rumori riflessi dalle pareti e dai soffitti;
• utilizzare adeguata segnaletica di sicurezza che individui chiaramente il tipo di rischio;
• informare e formare i lavoratori sui rischi uditivi connessi al ciclo di lavorazione e sull’uso corretto delle attrezzature di lavoro.

Dispositivi di Protezione Individuale (DPI)

Nel caso in cui non sia tecnicamente possibile l’adozione di uno dei metodi di abbattimento del rumore precedentemente descritti, oppure quando agli operatori sia richiesta una notevole mobilità, è necessario ricorrere all’adozione dei cosiddetti dispositivi di protezione individuale (DPI).

I mezzi di protezione dell’udito sono di varie tipologie ed è necessario identificare quello più adatto in funzione del tipo di rumore e delle caratteristiche della persona esposta. Di seguito si riportano le tipologie di dispositivi di protezione dell’udito di utilizzo più comune.

Inserti auricolari (“tappi”)

I “tappi” sono inserti in materiale vario (plastica, silicone, gomma, ecc.) che, se inseriti nel modo corretto nel canale uditivo, proteggono l’orecchio da rumori non di elevata intensità (fino a 95 dB).

Si indossano sollevando il padiglione auricolare in modo da raddrizzare il condotto uditivo e favorire l’introduzione del tappo ruotandolo leggermente. Bisogna maneggiarli con le mani pulite ed essere sicuri, nel caso di inserti riutilizzabili, delle loro condizioni igieniche.

Le tipologie di tappi per orecchie sono tre:                                            

• tappi modellabili per tutte le orecchie: possono essere “usa e getta” o utilizzabili per 6/7 giorni, sono comodi, igienici ed economici.
• tappi su misura: sono modellati in base alla precisa forma dell’orecchio. Sono riusabili, igienici, durevoli e necessitano di cura e pulizia costante.
• tappi pre-modellati: sono realizzati in silicone morbido, gomma o plastica, e si adattano praticamente a tutti i tipi di orecchio. Sono riusabili, igienici, durevoli e necessitano di cura e pulizia costante.

Cuffie antirumore

Le cuffie antirumore sono costituite da:

• coppe in plastica riempite di materiale schiumoso;
• cuscinetti coperti di plastica e riempiti di schiuma;
• fascia di raccordo che, contrappesata, mantiene aderenti alle orecchie le coppe e può passare sotto il mento, sopra e dietro il capo. 

Numerose sono le tipologie di cuffie esistenti in funzione del tipo di rumore e del tipo di lavoro per cui vengono utilizzate e costituiscono l’unica protezione acustica per il lavoratore che non può utilizzare i tappi.

Le cuffie possono dare un’attenuazione acustica variabile, in funzione del tipo, da 15 a 45 dB.

I cuscinetti devono aderire bene alle orecchie e non devono essere sporchi o usurati. Per una corretta protezione è necessario che le coppe siano ben regolate sulle orecchie. 

Le cuffie presentano minori problemi igienici e hanno il vantaggio che, per aumentare l’attenuazione, possono essere usate insieme agli inserti. Tra gli svantaggi che presenta questo tipo di dispositivo si possono inserire il fastidio dovuto alla pressione sulle orecchie, al peso e alla possibilità che la sudorazione aumenti. Inoltre esse possono interferire con altri mezzi di protezione (caschi, occhiali, ecc.), oltre ad essere sicuramente fastidiose nel caso di utilizzo con alte temperature ambientali.

Caratteristiche protettive dei DPI

Il D.Lgs. n. 475 del 4 dicembre 1992 (attuazione della Direttiva CEE 89/686) prescrive i requisiti essenziali di salute e di sicurezza che ogni dispositivo di protezione individuale deve possedere. In base a tale norma, ogni DPI deve recare un’etichetta in cui sia indicato il livello di abbattimento acustico fornito, oltre al valore dell’indice di comfort offerto dal DPI. Nel caso in cui non sia possibile applicare l’etichetta direttamente sul DPI, la stessa deve essere apposta sull’imballaggio.

Poiché, come sopra evidenziato, ciascuna tipologia di dispositivo di protezione auricolare ha vantaggi e svantaggi, la scelta dovrà essere effettuata sulla base delle seguenti esigenze:

• caratteristiche di attenuazione (capacità di abbattimento del rumore in funzione delle componenti in frequenza dello stesso);
• tipo di esposizione al rumore (gli inserti andrebbero utilizzati in caso di esposizione continuativa nel corso della giornata lavorativa, mentre le cuffie andrebbero utilizzate per esposizioni temporanee);
• tolleranza (può essere facilitata ricorrendo ad inserti o a cuffie di idonea misura in funzione del soggetto che le deve indossare, ad eccezione degli inserti usa e getta i quali, essendo molto flessibili, si adattano praticamente a quasi tutte le persone);
• gradimento (è certamente preferibile l’utilizzo di un mezzo tecnicamente meno adeguato, ma utilizzato continuativamente, piuttosto che uno più efficace ma utilizzato ad intermittenza poiché fastidioso).

Ai sensi dell’articolo 193 del D.Lgs 81/08 il datore di lavoro, deve verificare l'efficacia dei dispositivi di protezione individuale dell'udito. Egli deve valutare, pertanto, che il livello di abbattimento offerto dal DPI sia compatibile con i limiti di legge ma anche che sia evitato l’effetto di iperprotezione, in quanto dispositivi che attenuino eccessivamente il rumore creano difficoltà di comunicazione e avvertimento e il soggetto può quindi essere portato a toglierseli. 

SORVEGLIANZA SANITARIA 

Lo stato di salute dei lavoratori esposti al rumore deve essere accertato dal medico competente a cura e spese del datore di lavoro. Tale medico esprime, per ogni lavoratore, il giudizio di idoneità specifica alla mansione lavorativa, e istituisce ed aggiorna una cartella sanitaria e di rischio che custodisce presso il datore di lavoro.

I lavoratori con esposizione quotidiana personale compresa tra 80 e 85 dB(A) possono richiedere il controllo sanitario, che verrà effettuato esclusivamente se il medico competente ne conferma l’opportunità.

I lavoratori, la cui esposizione quotidiana personale al rumore supera gli 85 dB(A), indipendentemente dall’uso dei mezzi individuali di protezione, devono essere sottoposti ad un idoneo controllo sanitario comprendente:

• una visita medica preventiva, con esame della funzione uditiva, per valutare l’assenza di controindicazioni alla specifica mansione al fine della valutazione dell’idoneità;
• visite mediche periodiche, con esame della funzione uditiva, per valutare lo stato di salute ed esprimere il conseguente giudizio di idoneità. La sorveglianza viene effettuata di norma una volta l'anno o con periodicità diversa decisa dal medico competente. Si noti che i risultati di tali indagini devono sempre essere portati a conoscenza dei lavoratori interessati. 

OBBLIGHI COMPORTAMENTALI DEI LAVORATORI

Anche i lavoratori, come il datore di lavoro, sono soggetti ad alcuni obblighi in relazione alla salvaguardia della propria salute. In particolare essi devono:

• osservare tutte le disposizioni impartite dal datore di lavoro ai fini della protezione collettiva e individuale;
• utilizzare con cura i dispositivi di protezione dell’udito individuali (cuffie, tappi, ecc.) e/o collettivi (carter di protezione, cabine insonorizzate, ecc.) messi a disposizione dal datore di lavoro;
• segnalare al datore di lavoro eventuali malfunzionamenti e/o deficienze dei mezzi e dei dispositivi di protezione dell’udito individuali e/o collettivi;
• non accedere alle aree segnalate a rischio uditivo se non autorizzati e provvisti degli adeguati dispositivi di protezione individuali;
• evitare di sostare nei pressi di una macchina rumorosa se ciò non è indispensabile al suo funzionamento; 
• non provocare rumori inutili e non sostare in luoghi rumorosi per più del tempo necessario all’effettuazione dell’attività lavorativa.

        

RESPONSABILITÀ' AMMINISTRATIVA DEGLI ENTI

Se stringo il collo al mio appaltatore e questi non ha soldi per adempiere alla normativa sulla Sicurezza, chi paga?

Il Decreto legislativo n. 231/2001, introduce nell'ordinamento giuridico italiano un regime di responsabilità amministrativa, assimilabile sostanzialmente alla responsabilità penale, a carico degli enti per reati tassativamente elencati quali illeciti “presupposto” e commessi nel loro interesse o a loro vantaggio da persone fisiche che “impersonano” la società o che operano, comunque, nell'interesse di quest’ultimo.

In altre parole se un dipendente, l’amministratore o anche un appaltatore esterno commette un reato, egli è di certo responsabile penalmente del fatto compito, ma la società - o associazione - è responsabile amministrativamente.

Tale responsabilità è accertata nel corso del processo penale dallo stesso giudice competente a conoscere del reato commesso dalla persona fisica e comporta l’irrogazione, già in via cautelare, di sanzioni pecuniarie e interdittive, in taluni casi anche molto gravi.

I reati devono essere riconducibili ad una sorta di colpa in organizzazione la quale si riscontra si riscontra in capo all’Ente quando quest’ultimo non ha apprestato un efficace sistema organizzativo diretto alla prevenzione-gestione del rischio-reato.

La responsabilità dell’ente è infatti esclusa se è stato adottato ed efficacemente attuato un Modello di organizzazione, gestione e controllo idoneo a prevenire i reati della specie di quello verificatosi.

ESEMPI PRATICI DI UTILIZZO IN SICUREZZA DI ALCUNE ATTREZZATURE E MACCHINE

Utensili da lavoro

L’impiego dei principali utensili da lavoro quali pinze, cacciavite, martello, scalpelli, ecc., necessita di semplici, quanto essenziali, regole pratiche di utilizzo che possono essere così riassunte:

• uso dei mezzi protettivi individuali e collettivi in dotazione, ogni qualvolta sussistano rischi di lesioni;
• controllo a vista dell’efficienza dell’utensile o dell’attrezzatura prima del suo utilizzo;
• utilizzo dell’utensile, solo per l’uso a cui è stato destinato.

Attrezzature ad aria compressa

Nell'impiego di attrezzature azionate con aria compressa è bene ricordare le seguenti regole pratiche: 

• controllare l’integrità delle manichette prima dell’utilizzo;
• controllare l’adeguatezza di tutti i componenti alla pressione usata;
• usare appropriate barriere o schermi protettivi verso altre persone presenti nel luogo di lavoro;
• usare idoneo vestiario e dispositivi di protezione individuali;
• evitare di provocare alle manichette piegature a spigolo vivo, abrasioni, tagli e schiacciamenti da parte di veicoli, materiali, ecc.

Attrezzature a motore a scoppio

Nell’impiego di attrezzature azionate da motore a scoppio l’operatore deve:

• verificare la stabilità del posizionamento dell’apparecchiatura;
• accertare l’assenza di perdite di carburante ed effettuare i rifornimenti a motore spento, evitando di fumare e usare fiamme libere durante tale operazione;
• evitare l’utilizzo di questi macchinari in ambienti chiusi, poco aerati o in cui sia presente rischio di incendio o esplosione;
• evitare, durante la messa in moto di attrezzature ad avviamento manuale, di arrotolare alle dita o alla mano la funicella di avviamento;
• evitare, durante il funzionamento del macchinario, lo spostamento dello stesso e la registrazione del motore.

Principali macchine operatrici

MOLA

• controllare il fissaggio della macchina; 
• utilizzare gli opportuni dispositivi di protezione individuale (occhiali, cuffie antirumore maschera antipolvere, ecc.);
• evitare, per le mole artificiali abrasive, di farle girare a velocità superiore a quella indicata sull’etichetta posizionata sul macchinario;
• rispettare il diametro massimo prescritto in funzione della tipologia di impasto e del numero di giri della macchina, nella fase di sostituzione della mola;
• verificare l’integrità della mola prima della sostituzione: tale operazione viene eseguita sollevando il disco della mola e colpendolo leggermente, sulle due facce, con un bastoncino di legno, e verificando che si generi un suono limpido, quasi metallico;
• verificare l’assenza di vibrazioni anomale della mola, durante il funzionamento, la sostituzione del disco e la prova a vuoto;
• regolare correttamente lo schermo di protezione e non modificare o asportare la cuffia di protezione;
• evitare di spingere il materiale contro la mola repentinamente e di usare lateralmente le mole non progettate per tale uso;
• regolare la posizione del poggiapezzi in modo tale che la distanza dalla mola non sia maggiore di 2 mm, al fine di evitare il trascinamento del pezzo.

TRAPANO A COLONNA

• verificare, prima   dell’avviamento della macchina, l’assenza di chiavi di fissaggio o spine di estrazione sul mandrino; 
• fissare i pezzi in lavorazione, di qualsiasi dimensione, sulla tavola della macchina al fine di evitarne il trascinamento durante la rotazione della punta; 
• fissare il pezzo solamente a macchina ferma;
• evitare la presenza di attrezzi o altro materiale sulla tavola, oltre il pezzo in lavorazione;
• verificare la temperatura dei pezzi a lavorazione terminata, prima di una loro manipolazione;
• utilizzare strumenti idonei, evitando l’uso di mani o di aria compressa, nell’asportazione di schegge e trucioli;
• limitare, scegliendo la velocità di rotazione in funzione del materiale da forare, la lunghezza dei trucioli.

TORNIO

• verificare l’efficacia del serraggio del pezzo sull’organo di trascinamento e controllare    sullo stesso, prima dell’avviamento della macchina, l’assenza di chiavi di fissaggio; utilizzare lo schermo di protezione del mandrino;
• evitare di appoggiare qualsivoglia oggetto sulla testa del tornio, nel caso in cui non la predisposta, al fine di evitare che gli stessi cadano tra le parti in movimento;
• svuotare periodicamente le vasche di raccolta trucioli a macchina ferma;
• effettuare la rimozione dei residui di lavorazione con strumenti idonei, evitando l’uso delle mani..

MACCHINE DA FALEGNAMERIA

• utilizzare idonei schermi di protezione dalle schegge;
• utilizzare i dispositivi di bloccaggio e spinta del pezzo in lavorazione;
• evitare di sfilare o di muovere il pezzo durante la lavorazione;
• sfilare sempre il pezzo impegnato sulla lama, in caso di interruzione della lavorazione, al fine di evitare infortuni alla ripresa del lavoro;
• fare attenzione alla presenza di nodi;
• modulare la spinta del pezzo sugli strumenti da taglio;
• utilizzare i sistemi di aspirazione della segatura, quando presenti.

SEGA ALTERNATIVA – FRESATRICE 

• manipolare i pezzi e asportare i residui della lavorazione a macchine ferme;
• evidenziare la presenza di pezzi in lavorazione quando sporgono dalla sagoma delle macchine;
• non entrare nello spazio di azione delle parti in movimento.
• verificare l’efficacia del bloccaggio del pezzo sull'organo di serraggio.

ATTREZZATURE PER SALDATURA

Nell’impiego di attrezzature per saldatura, al fine di eliminare o limitare i rischi, rappresentati da schegge, esplosioni, incendi, scosse elettriche, è necessario:

• utilizzare idonei dispositivi di protezione individuali (schermi o occhiali da saldatura, idoneo vestiario, guanti, etc.);
• evitare di svolgere saldature: all’interno di ambienti poco ventilati;
• su tubi o recipienti chiusi;
• su tubi o recipienti aperti, che contengano materie o residui che possano generare delle reazioni chimico-fisiche pericolose determinando esplosioni o fumi tossici;
• confinare con opportuni schermi di protezione le aree di lavorazione di saldatura, al fine di evitare abbagliamenti ad altri lavoratori non adeguatamente protetti.
• evitare la caduta di materiale incandescente e di scintille su persone o materiali infiammabili;
• installare, nei posti fissi di saldatura, un sistema di aspirazione localizzato dal basso, frontale o laterale rispetto all’operatore, ma in nessun caso dall’alto;
• nel caso di lavori all’aperto o con apparecchi mobili, si può considerare sufficiente la ventilazione naturale, tuttavia se il periodo di lavoro è prolungato o si utilizzano materiali zincati o verniciati è necessario installare un sistema di aspirazione localizzato.